ştiri

Materialele compozite sunt toate combinate cu fibre de armare și un material plastic. Rolul rășinii în materialele compozite este crucial. Alegerea rășinii determină o serie de parametri caracteristici de proces, unele proprietăți mecanice și funcționalitate (proprietăți termice, inflamabilitate, rezistență la mediu etc.), proprietățile rășinii sunt, de asemenea, un factor cheie în înțelegerea proprietăților mecanice ale materialelor compozite. Când rășina este selectată, se determină automat fereastra care determină gama de procese și proprietăți ale compozitului. Rășina termorezistentă este un tip de rășină utilizat în mod obișnuit pentru compozitele cu matrice de rășini datorită capacității sale bune de fabricație. Rășinile termorigide sunt aproape exclusiv lichide sau semisolide la temperatura camerei și, conceptual, seamănă mai mult cu monomerii care alcătuiesc rășina termoplastică decât cu rășina termoplastică în stare finală. Înainte ca rășinile termorigide să fie întărite, acestea pot fi prelucrate în diferite forme, dar odată întărite folosind agenți de întărire, inițiatori sau căldură, nu pot fi modelate din nou deoarece în timpul întăririi se formează legături chimice, ceea ce face ca Moleculele mici să fie transformate în reticulate tridimensionale. polimeri rigizi cu greutăți moleculare mai mari.

Există multe tipuri de rășini termorigide, utilizate în mod obișnuit sunt rășinile fenolice,rășini epoxidice, rășini bis-cal, rășini vinilice, rășini fenolice etc.

(1) Rășina fenolică este o rășină termorezistentă timpurie cu aderență bună, rezistență la căldură bună și proprietăți dielectrice după întărire, iar caracteristicile sale remarcabile sunt proprietăți excelente de ignifugare, rată scăzută de eliberare a căldurii, densitate scăzută a fumului și ardere. Gazul eliberat este mai puțin toxic. Procesabilitatea este bună, iar componentele din material compozit pot fi fabricate prin procese de turnare, bobinare, întindere manuală, pulverizare și pultruziune. Un număr mare de materiale compozite pe bază de rășini fenolice sunt utilizate în materialele de decorare interioară a aeronavelor civile.

(2)Rășină epoxidicăeste o matrice de rășină timpurie utilizată în structurile aeronavelor. Se caracterizează printr-o mare varietate de materiale. Diferiți agenți de întărire și acceleratori pot obține un interval de temperatură de întărire de la temperatura camerei la 180 ℃; are proprietăți mecanice mai mari; Tip bun de potrivire a fibrelor; rezistență la căldură și umiditate; rezistență excelentă; fabricabilitate excelentă (acoperire bună, vâscozitate moderată a rășinii, fluiditate bună, lățime de bandă presurizată etc.); potrivit pentru turnarea totală cu întărire a componentelor mari; ieftin. Procesul bun de turnare și duritatea remarcabilă a rășinii epoxidice o fac să ocupe o poziție importantă în matricea de rășini a materialelor compozite avansate.

(3)Rășină de vinileste recunoscută ca una dintre rășinile excelente rezistente la coroziune. Poate rezista la majoritatea acizilor, alcalinelor, soluțiilor de sare și mediilor puternice de solvenți. Este utilizat pe scară largă în fabricarea hârtiei, industria chimică, electronică, petrol, depozitare și transport, protecția mediului, nave, industria de iluminat auto. Are caracteristicile poliesterului nesaturat și rășinii epoxidice, astfel încât are atât proprietățile mecanice excelente ale rășinii epoxidice, cât și performanța bună a procesului de poliester nesaturat. Pe lângă rezistența remarcabilă la coroziune, acest tip de rășină are și o rezistență bună la căldură. Include tipul standard, tipul de temperatură înaltă, tipul ignifug, tipul de rezistență la impact și alte soiuri. Aplicarea rășinii de vinil în plastic ranforsat cu fibre (FRP) se bazează în principal pe stratul manual, în special în aplicațiile anticorozive. Odată cu dezvoltarea SMC, aplicarea sa în acest sens este, de asemenea, destul de remarcabilă.

(4) Rășina bismaleimidă modificată (denumită rășină bismaleimidă) este dezvoltată pentru a îndeplini cerințele noilor avioane de luptă pentru matrice de rășină compozită. Aceste cerințe includ: componente mari și profile complexe la 130 ℃ Fabricarea componentelor etc. În comparație cu rășina epoxidice, rășina Shuangma se caracterizează în principal prin rezistență superioară la umiditate și căldură și temperatură ridicată de funcționare; dezavantajul este că fabricabilitatea nu este la fel de bună ca rășina epoxidică, iar temperatura de întărire este ridicată (întărire peste 185 ℃) și necesită o temperatură de 200 ℃. Sau pentru o lungă perioadă de timp la o temperatură de peste 200 ℃.
(5) Rășina esterică cu cianură (diacustic qing) are constantă dielectrică scăzută (2,8 ~ 3,2) și tangentă de pierdere dielectrică extrem de mică (0,002 ~ 0,008), temperatură ridicată de tranziție sticloasă (240 ~ 290 ℃), contracție scăzută, absorbție scăzută de umiditate, excelent proprietăți mecanice și proprietăți de lipire etc. și are o tehnologie de procesare similară cu rășina epoxidică.
În prezent, rășinile cianate sunt utilizate în principal în trei aspecte: plăci de circuite imprimate pentru materiale structurale digitale de mare viteză și de înaltă frecvență, de înaltă performanță și materiale structurale compozite de înaltă performanță pentru aerospațial.

Pentru a spune simplu, rășină epoxidică, performanța rășinii epoxidice nu este legată numai de condițiile de sinteză, ci depinde și în principal de structura moleculară. Gruparea glicidil din rășina epoxidică este un segment flexibil, care poate reduce vâscozitatea rășinii și poate îmbunătăți performanța procesului, dar în același timp reduce rezistența la căldură a rășinii întărite. Principalele abordări de îmbunătățire a proprietăților termice și mecanice ale rășinilor epoxidice întărite sunt greutatea moleculară mică și multifuncționalizarea pentru a crește densitatea reticulare și a introduce structuri rigide. Desigur, introducerea unei structuri rigide duce la o scădere a solubilității și o creștere a vâscozității, ceea ce duce la o scădere a performanței procesului de rășină epoxidica. Cum să îmbunătățiți rezistența la temperatură a sistemului de rășini epoxidice este un aspect foarte important. Din punct de vedere al rășinii și al agentului de întărire, cu cât sunt mai multe grupări funcționale, cu atât densitatea de reticulare este mai mare. Cu cât este mai mare Tg. Operație specifică: Folosiți rășină epoxidice multifuncțională sau agent de întărire, utilizați rășină epoxidice de înaltă puritate. Metoda utilizată în mod obișnuit este adăugarea unei anumite proporții de rășină epoxidica o-metil acetaldehidă în sistemul de întărire, care are un efect bun și un cost scăzut. Cu cât greutatea moleculară medie este mai mare, cu atât distribuția greutății moleculare este mai îngustă și Tg este mai mare. Operație specifică: Folosiți o rășină epoxidice multifuncțională sau un agent de întărire sau alte metode cu o distribuție relativ uniformă a greutății moleculare.

Fiind o matrice de rășină de înaltă performanță utilizată ca matrice compozită, diferitele sale proprietăți, cum ar fi procesabilitatea, proprietățile termofizice și proprietățile mecanice, trebuie să răspundă nevoilor aplicațiilor practice. Fabricabilitatea matricei de rășină include solubilitatea în solvenți, vâscozitatea topiturii (fluiditatea) și modificările vâscozității, precum și modificările timpului de gel cu temperatura (fereastra de proces). Compoziția formulării rășinii și alegerea temperaturii de reacție determină cinetica reacției chimice (rata de întărire), proprietățile reologice chimice (vâscozitate-temperatura în funcție de timp) și termodinamica reacției chimice (exotermă). Procesele diferite au cerințe diferite pentru vâscozitatea rășinii. În general vorbind, pentru procesul de bobinare, vâscozitatea rășinii este în general în jur de 500 cPs; pentru procesul de pultruziune, vâscozitatea rășinii este de aproximativ 800~1200cPs; pentru procesul de introducere în vid, vâscozitatea rășinii este în general în jur de 300 cPs, iar procesul RTM poate fi mai mare, dar, în general, nu va depăși 800 cPs; pentru procesul de preimpregnare, vâscozitatea trebuie să fie relativ mare, în general în jur de 30000~50000cPs. Desigur, aceste cerințe de vâscozitate sunt legate de proprietățile procesului, ale echipamentelor și ale materialelor în sine și nu sunt statice. În general, pe măsură ce temperatura crește, vâscozitatea rășinii scade în intervalul inferior de temperatură; cu toate acestea, pe măsură ce temperatura crește, reacția de întărire a rășinii are loc și, cinetic vorbind, temperatura Viteza de reacție se dublează pentru fiecare creștere de 10℃, iar această aproximare este încă utilă pentru estimarea când vâscozitatea unui sistem de rășină reactivă crește la un anumit punct critic de viscozitate. De exemplu, este nevoie de 50 de minute pentru ca un sistem de rășini cu o vâscozitate de 200 cPs la 100 ℃ să își crească vâscozitatea la 1000 cPs, apoi timpul necesar pentru același sistem de rășini pentru a-și crește vâscozitatea inițială de la mai puțin de 200 cPs la 1000 cPs la 110 ℃ este aproximativ 25 de minute. Selectarea parametrilor procesului ar trebui să ia în considerare pe deplin vâscozitatea și timpul de gel. De exemplu, în procesul de introducere în vid, este necesar să se asigure că vâscozitatea la temperatura de funcționare este în intervalul de vâscozitate cerut de proces, iar durata de viață a rășinii la această temperatură trebuie să fie suficient de lungă pentru a se asigura că rășina pot fi importate. În concluzie, selecția tipului de rășină în procesul de injectare trebuie să ia în considerare punctul de gel, timpul de umplere și temperatura materialului. Alte procese au o situație similară.

În procesul de turnare, dimensiunea și forma piesei (matriză), tipul de armătură și parametrii procesului determină rata de transfer de căldură și procesul de transfer de masă al procesului. Rășina vindecă căldura exotermă, care este generată de formarea de legături chimice. Cu cât se formează mai multe legături chimice pe unitatea de volum pe unitatea de timp, cu atât se eliberează mai multă energie. Coeficienții de transfer de căldură ai rășinilor și polimerilor acestora sunt în general destul de mici. Viteza de îndepărtare a căldurii în timpul polimerizării nu poate fi egală cu rata de generare a căldurii. Aceste cantități incrementale de căldură determină reacțiile chimice să se desfășoare într-un ritm mai rapid, rezultând mai mult. Această reacție de auto-accelerare va duce în cele din urmă la defecțiunea de tensiune sau la degradarea piesei. Acest lucru este mai proeminent în fabricarea pieselor compozite de grosime mare și este deosebit de important să se optimizeze calea procesului de întărire. Problema „depășirii temperaturii” locală cauzată de rata exotermă ridicată a întăririi preimpregnate și diferența de stare (cum ar fi diferența de temperatură) dintre fereastra procesului global și fereastra procesului local se datorează modului de control al procesului de întărire. „Uniformitatea temperaturii” în piesă (în special în direcția grosimii piesei), pentru a obține „uniformitatea temperaturii” depinde de aranjarea (sau aplicarea) unor „tehnologii unitare” în „sistemul de fabricație”. Pentru părțile subțiri, deoarece o cantitate mare de căldură va fi disipată în mediu, temperatura crește ușor și, uneori, piesa nu se va întări complet. În acest moment, trebuie aplicată căldură auxiliară pentru a finaliza reacția de reticulare, adică încălzirea continuă.

Tehnologia de formare non-autoclavă a materialului compozit este relativă la tehnologia tradițională de formare în autoclavă. În linii mari, orice metodă de formare a materialului compozit care nu utilizează echipament de autoclave poate fi numită tehnologie de formare non-autoclavă. . Până acum, aplicarea tehnologiei de turnare non-autoclavă în domeniul aerospațial include în principal următoarele direcții: tehnologia preimpregnată non-autoclavă, tehnologia de turnare lichidă, tehnologia de turnare prin compresie preimpregnată, tehnologia de întărire cu microunde, tehnologia de întărire cu fascicul de electroni, tehnologia de formare a fluidului cu presiune echilibrată . Printre aceste tehnologii, tehnologia preimpregnată OoA (Outof Autoclave) este mai apropiată de procesul tradițional de formare în autoclavă și are o gamă largă de fundații pentru procesele de așezare manuală și de așezare automată, deci este considerată o țesătură nețesă care este probabil să fie realizată. pe scară largă. Tehnologia de formare a autoclavelor. Un motiv important pentru utilizarea unei autoclave pentru piese compozite de înaltă performanță este acela de a oferi preimpregnatului o presiune suficientă, mai mare decât presiunea de vapori a oricărui gaz în timpul întăririi, pentru a inhiba formarea porilor, iar acesta este preimpregnatul OoA Dificultatea principală a tehnologiei. trebuie să străpungă. Dacă porozitatea piesei poate fi controlată sub presiune de vid și performanța acesteia poate atinge performanța laminatului întărit în autoclav, este un criteriu important pentru evaluarea calității preimpregnatului OoA și a procesului său de turnare.

Dezvoltarea tehnologiei de preimpregnat OoA a apărut mai întâi din dezvoltarea rășinii. Există trei puncte principale în dezvoltarea rășinilor pentru preimpregnate OoA: unul este controlul porozității pieselor turnate, cum ar fi utilizarea rășinilor întărite prin reacție de adiție pentru a reduce substanțele volatile în reacția de întărire; al doilea este de a îmbunătăți performanța rășinilor întărite Pentru a obține proprietățile rășinii formate prin procesul de autoclavare, inclusiv proprietățile termice și proprietățile mecanice; al treilea este de a se asigura că preimpregnatul are o bună fabricabilitate, cum ar fi asigurarea faptului că rășina poate curge sub un gradient de presiune al unei presiuni atmosferice, asigurându-se că are o durată lungă de viață a vâscozității și o temperatură suficientă a camerei în afara timpului etc. Producătorii de materii prime conduc cercetarea și dezvoltarea materialelor conform cerințelor specifice de proiectare și metodelor de proces. Principalele direcții ar trebui să includă: îmbunătățirea proprietăților mecanice, creșterea timpului extern, reducerea temperaturii de întărire și îmbunătățirea rezistenței la umiditate și căldură. Unele dintre aceste îmbunătățiri ale performanței sunt contradictorii. , cum ar fi duritatea ridicată și întărirea la temperatură scăzută. Trebuie să găsiți un punct de echilibru și să îl considerați cuprinzător!

Pe lângă dezvoltarea rășinii, metoda de fabricație a preimpregnatului promovează, de asemenea, dezvoltarea aplicației de preimpregnat OoA. Studiul a constatat importanța canalelor de vid preimpregnate pentru realizarea de laminate cu porozitate zero. Studiile ulterioare au arătat că preimpregnatele semi-impregnate pot îmbunătăți în mod eficient permeabilitatea la gaz. Preimpregnatele OoA sunt semi-impregnate cu rășină, iar fibrele uscate sunt folosite ca canale pentru gazele de eșapament. Gazele și substanțele volatile implicate în întărirea piesei pot fi evacuate prin canale astfel încât porozitatea piesei finale să fie <1%.
Procesul de ambalare în vid aparține procesului de formare fără autoclave (OoA). Pe scurt, este un proces de turnare care sigilează produsul între matriță și punga de vid și presurizează produsul prin aspirare pentru a face produsul mai compact și cu proprietăți mecanice mai bune. Procesul principal de fabricație este

În primul rând, se aplică un agent de degajare sau o cârpă de degajare pe matrița (sau pe foaia de sticlă). Preimpregnatul este inspectat conform standardului preimpregnatului utilizat, incluzând în principal densitatea suprafeței, conținutul de rășină, materie volatilă și alte informații despre preimpregnat. Tăiați preimpregnatul la dimensiune. Când tăiați, acordați atenție direcției fibrelor. În general, abaterea de direcție a fibrelor trebuie să fie mai mică de 1°. Numerotați fiecare unitate de golire și înregistrați numărul de preimpregnat. La așezarea straturilor, straturile trebuie așezate în strictă conformitate cu ordinea de întindere cerută pe foaia de înregistrare a întinderii, iar filmul PE sau hârtia de eliberare trebuie conectate de-a lungul direcției fibrelor, iar bulele de aer trebuie să fie conectate. fi urmărit de-a lungul direcției fibrelor. Răzuitorul întinde preimpregnatul și îl răzuiește cât mai mult posibil pentru a elimina aerul dintre straturi. La așezare, uneori este necesară îmbinarea preimpregnatelor, care trebuie îmbinate de-a lungul direcției fibrei. În procesul de îmbinare, trebuie să se obțină suprapunere și mai puțină suprapunere, iar cusăturile de îmbinare ale fiecărui strat ar trebui să fie eșalonate. În general, spațiul de îmbinare a preimpregnatului unidirecțional este după cum urmează. 1 mm; preimpregnatul împletit este permis doar să se suprapună, nu să se îmbine, iar lățimea de suprapunere este de 10 ~ 15 mm. Apoi, acordați atenție precompacției cu vid, iar grosimea pre-pompării variază în funcție de diferite cerințe. Scopul este de a evacua aerul prins în strat și substanțele volatile din preimpregnat pentru a asigura calitatea internă a componentei. Apoi, există așezarea materialelor auxiliare și ambalarea în vid. Sigilarea și întărirea pungilor: Cerința finală este să nu se poată scurge aer. Notă: Locul în care există adesea scurgeri de aer este îmbinarea de etanșare.

Producem si noiroving direct din fibră de sticlă,covorașe din fibră de sticlă, plasă din fibră de sticlă, şiroving țesut din fibră de sticlă.

Contactaţi-ne :

Număr de telefon:+8615823184699

Număr de telefon: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com